鐵道車體組料烘干設(shè)施的變革

發(fā)布于：02-11

改造方案的研究與探討20世紀(jì)80年代后期，環(huán)保部門和安技部門就對大連港的烘砂爐提出整改要求。為此，我們開始對烘砂設(shè)備進(jìn)行了研究，通過近幾年調(diào)研了解到目前國內(nèi)仍沒有定型產(chǎn)品，但存在問題的關(guān)鍵部位已有成型產(chǎn)品和技術(shù)，只要將各部分合理有效地組合，就能實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果。為此，我們提出新的改造方案。



原烘砂及上砂的工藝流程如下：濕砂子y高架砂箱y烘砂爐y滾筒y干砂箱抽沙管
y儲存罐y機(jī)車砂箱濕砂子經(jīng)過機(jī)械裝置運(yùn)送到烘砂上面的高架砂箱，然后靠自重流到烘砂爐內(nèi)，亦即烘砂滾筒的前端。砂子在滾筒內(nèi)，邊滾動邊旋轉(zhuǎn)前進(jìn)，在此過程中砂子與滾筒內(nèi)高溫?zé)煔膺M(jìn)行熱交換，砂子得到干燥后流到干燥箱內(nèi)。然后將烘好的砂子輸送到儲存罐內(nèi)存放，等待需要用砂的機(jī)車前來上砂。



自1989年開始，我們從解決煙塵山口鍋爐
排放超標(biāo)的問題著手，針對燃煤爐單回程直燃式的特點(diǎn)，先后提出了以下三套改造方案：將燃燒爐煙氣出口改造成花墻式，使煙氣中未燃燒物質(zhì)受熱進(jìn)一步燃燒，其結(jié)果雖然降低了排煙濃度，但是仍未達(dá)標(biāo)，而且烘干效果大幅度降低。



在干砂裝置排煙出口加設(shè)除煙裝置，其結(jié)果是煙氣流速過快，造成排煙溫度高、熱效率低。同時煙氣中含有大量粉塵，排出的煙是黃色混濁的。借鑒層狀燃燒技術(shù)，即讓煤層自下而上燃燒，使下面的煤炭先加熱后再燃燒。這種方法雖然可解決排煙超標(biāo)問題，但連續(xù)工作性差，只能一次裝上燃料一次燒完，而且受條件和空間限制，一次裝上的煤炭量小，不能滿足我公司的生產(chǎn)實(shí)際需要。



近幾年來，對需要烘砂的相關(guān)行業(yè)進(jìn)行了調(diào)研，了解到一些鑄造企業(yè)采用的/三回程滾筒式0干砂裝置，解決了排煙超標(biāo)問題。采用干法或濕法除塵裝置，解決了粉塵超標(biāo)問題。三回程滾筒式干砂裝置是引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，在一個滾筒內(nèi)，通過導(dǎo)流板讓濕砂在滾筒內(nèi)通過三個回程的流動，讓高溫?zé)煔鈱ι白蛹訜崛危詈笫购婧玫纳白雍团欧诺臒煔饩_(dá)到國家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。



據(jù)此我們提出烘砂爐改造方案，干砂的工藝流程基本不變，只在其中增加了部分裝置。工作過程中，濕砂子由圓盤給料機(jī)經(jīng)燃燒爐上方的進(jìn)料流管均勻地進(jìn)入滾筒內(nèi)，同時燃料燃燒所釋放出的熱量在引風(fēng)機(jī)的作用下也進(jìn)入滾筒。砂子在滾筒內(nèi)經(jīng)過三個回程的烘干過程中，受到連續(xù)的熱交換和熱傳導(dǎo)的作用，使水分蒸發(fā)，砂子得以干燥，最后經(jīng)過排料漏斗進(jìn)入振動篩過濾。烘干過程中的粉塵隨水蒸氣經(jīng)過除塵器處理后排出。



主要設(shè)備如下：鏈斗提升機(jī)用于將濕砂子運(yùn)送到爐前高處砂箱內(nèi)。圓盤給料機(jī)用于將砂箱里的砂子均勻地輸送到烘干滾筒內(nèi)。熱風(fēng)爐使燃料燃燒產(chǎn)生的高溫空氣進(jìn)入滾筒。烘干滾筒是整套裝置的核心，砂子沿錐形筒從小端向雙端滾動，最后由外筒大端上部排入卸料罩。振動篩對干砂進(jìn)行篩選。除塵器煙塵除塵器對煙塵過濾；采用布袋（干法）除塵器，將烘干過程中產(chǎn)生的含粉塵濕空氣過濾后排出。排料閥將合格干砂排入收集箱。



預(yù)期效果（1）排煙濃度低于國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的200mg/m3，熱效率提高15%以上。（2）粉塵濃度低于國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的210mg/m3。（3）工藝流程采用自動化操作。（4）提高工作效率，滿足生產(chǎn)需要。